?在沖壓加工的彎曲過程中，需從材料特性、模具設計、設備調試、操作規范及質量控制等多方面嚴格把控，以避免零件開裂、回彈超差、尺寸不穩定等問題。以下是關鍵注意事項及解決措施：
一、材料選擇與預處理
材料塑性與纖維方向
塑性要求：選擇伸長率高、屈服強度適中的材料（如低碳鋼 Q235、鋁合金 5052），避免硬脆材料（如高碳鋼、鑄鐵）直接彎曲，必要時先退火軟化。
纖維方向：彎曲時使零件折彎線與材料軋制纖維方向垂直（可提高允許彎曲半徑，減少開裂）；若需多方向彎曲，應采用各向同性材料（如冷軋板）。
表面質量
去除材料表面氧化皮、油污或裂紋，避免彎曲時缺陷擴展導致開裂（可通過打磨、酸洗預處理）。
厚度均勻性
嚴格控制材料厚度公差（如公差 ±0.05mm），厚度不均會導致彎曲力不均，產生偏移或回彈不一致。
二、模具設計與調整
彎曲半徑設計
最小彎曲半徑：確保凹模圓角半徑 （t為材料厚度），避免過小半徑導致內側壓縮失穩或外側拉裂。例如，低碳鋼最小彎曲半徑約為 
0.6t，鋁合金約為 1.0t。
凸凹模間隙：間隙 ，間隙過小會擦傷材料并增大彎曲力，過大則導致回彈加劇。
定位與防偏移
模具需設置精準定位裝置（如定位銷、擋料塊），確保坯料在彎曲時不發生滑動偏移；對于不對稱零件，可采用工藝孔定位或雙側彎曲平衡受力。
脫模設計
凹模應開設足夠的脫模斜度（通常 3°~5°），并設置頂料裝置（如彈頂銷），避免彎曲后零件卡在模具內難以取出。
模具硬度與表面處理
凸凹模材料需選用高硬度模具鋼（如 Cr12MoV，硬度 58~62HRC），表面拋光至 Ra≤0.8μm，減少摩擦阻力和工件表面劃傷。
三、設備調試與參數設置
壓力機選擇
彎曲力計算公式：
設備公稱壓力需大于計算值的 1.3 倍，避免壓力不足導致彎曲不到位。
滑塊行程與速度
行程需保證凸模能完全進入凹模（過彎量 5°~10°）；速度不宜過高（尤其對脆性材料），以免慣性導致定位偏移，建議采用伺服壓力機精確控制速度（5~20mm/s）。
頂件力與壓料力
對于薄料或復雜彎曲件，需施加足夠壓料力（約為彎曲力的 10%~30%），防止材料在彎曲過程中起皺，可通過彈性壓料裝置（如彈簧、橡膠墊）實現。
四、操作規范與安全控制
首件檢驗
每批次生產前需調試模具并檢驗首件，重點檢測彎曲角度、半徑、尺寸公差及表面質量，確認合格后再批量生產。
模具定期維護
每生產 500~1000 件后檢查模具磨損情況（如凸凹模圓角磨損量≤0.03mm），及時修磨或更換，避免因模具損耗導致零件精度下降。
安全防護
操作人員需佩戴防護手套和護目鏡，禁止徒手伸入模具區域；設備需安裝光電保護裝置，防止誤觸啟動導致工傷。