?沖壓折彎加工是金屬板材成型的核心工藝，需通過精準控制設備、模具、參數(shù)及操作，實現(xiàn) “尺寸精度高、成型質量優(yōu)、生產(chǎn)效率穩(wěn)定” 的目標。其技術水平要求圍繞設備操作、工藝設計、質量控制、安全規(guī)范四大維度展開，具體可拆解為以下關鍵要點：
一、設備操作與調(diào)試能力：精準控制折彎過程的核心
沖壓折彎依賴折彎機（如數(shù)控折彎機、液壓折彎機）完成，操作人員需具備設備駕馭能力，確保參數(shù)匹配、動作精準：
設備參數(shù)設定能力
需根據(jù)板材材質（如 Q235 鋼、不銹鋼）、厚度（0.5-20mm）、折彎角度（90°、135° 等），精準設定核心參數(shù)：
折彎力：根據(jù)公式（折彎力 = 65× 板材厚度 2× 板材長度 / 折彎下模開口寬度）計算，避免力過小導致折彎不到位，或力過大壓傷模具 / 板材（如不銹鋼硬度高，需增大折彎力；鋁板材軟，需減小力防止變形）；
折彎速度：薄板（≤3mm）選高速（8-12mm/s）提升效率，厚板（≥8mm）選低速（2-5mm/s）確保成型穩(wěn)定，避免速度過快導致板材回彈過大；
下模開口寬度：通常為板材厚度的 6-10 倍（如 3mm 厚鋼板選 20mm 開口下模），開口過小易壓裂板材，過大則折彎角度偏差大。
模具安裝與校準能力
折彎模（上模為 V 型 / 直刃，下模為 V 型槽）需精準安裝：上模與下模的中心線需對齊（偏差≤0.1mm），避免折彎時板材偏移；
定期校準模具精度：檢查模具刃口磨損情況（如刃口圓角＞0.5mm 需打磨修復），防止因模具磨損導致折彎邊出現(xiàn)毛刺、壓痕；
適配特殊模具：針對復雜成型（如壓死邊、圓弧折彎），需正確安裝專用模具（如圓弧上模、雙 V 下模），并調(diào)整模具間隙（與板材厚度匹配，間隙過小易刮傷板材，過大易起皺）。
數(shù)控系統(tǒng)操作能力（針對數(shù)控折彎機）
熟練使用數(shù)控系統(tǒng)（如 DA52、E21 系統(tǒng)）輸入折彎程序：包括板材坐標、折彎順序（如多道折彎需按 “先內(nèi)后外、先小后大” 原則設定，避免干涉）、補償參數(shù)（如回彈補償）；
具備程序調(diào)試能力：首次折彎前需試折廢料（同材質同厚度），檢查角度、尺寸是否達標，若角度偏大（如目標 90° 實際 92°），需在系統(tǒng)中增加 “負補償”（如補償 - 0.5°），反之則增加正補償。
二、工藝設計與優(yōu)化能力：提前規(guī)避成型缺陷
折彎工藝設計直接決定產(chǎn)品質量，需結合板材特性、產(chǎn)品結構，制定科學方案，避免開裂、回彈、尺寸超差等問題：
折彎工藝性分析能力
識別產(chǎn)品設計中的 “折彎禁忌”：如板材zui小折彎半徑（低碳鋼zui小內(nèi)半徑≥0.5× 板材厚度，不銹鋼≥1× 厚度，否則易開裂）、折彎邊距（折彎邊到孔 / 邊緣的距離≥2× 厚度 + 1mm，避免邊部撕裂）；
針對復雜結構（如多角折彎、封閉成型），規(guī)劃合理折彎順序：例如 “U 型件” 需先折兩側邊，再折底邊，避免先折底邊導致兩側邊無法成型；“盒型件” 需按 “先短邊后長邊” 順序，減少板材變形干涉。
回彈補償設計能力
金屬板材折彎后會因彈性恢復產(chǎn)生 “回彈”（如目標 90°，實際回彈后為 93°），需提前計算補償量：
按材質調(diào)整：低碳鋼回彈率約 1°-3°，不銹鋼約 3°-5°，鋁合金約 5°-8°，補償時需在模具角度中減去回彈量（如不銹鋼折彎 90°，模具角度設為 87°）；
按厚度調(diào)整：厚板（≥10mm）回彈小，薄板（≤2mm）回彈大，需適當增大補償量；
特殊補償手段：對回彈量大的材料（如鋁合金），可采用 “過壓折彎”（折彎后短暫保持壓力，讓板材充分塑性變形）或 “加熱折彎”（低溫加熱至 150-200℃，降低回彈率）。
板材預處理適配能力
針對不同表面處理的板材，調(diào)整工藝：如鍍鋅板需避免折彎時鋅層脫落，需選用光滑模具（刃口拋光），并減小折彎速度；彩涂板需在模具與板材間墊保護膜，防止涂層刮花；
處理板材應力：若板材前期經(jīng)過沖壓、剪切，可能存在內(nèi)應力（易導致折彎時變形不均），需提前進行 “去應力退火”（低碳鋼加熱至 600-650℃保溫），或在折彎時增加 “預壓工序”（先輕壓板材，釋放部分應力）。
三、質量控制與缺陷解決能力：保障產(chǎn)品一致性
沖壓折彎的質量要求嚴苛（尺寸公差通常為 ±0.1-0.5mm），需具備實時檢測、缺陷分析與解決能力：
關鍵尺寸檢測能力
掌握常用檢測工具的使用：
角度尺：檢測折彎角度（精度 ±0.5°），需在折彎后 10 分鐘內(nèi)檢測（避免板材溫度變化影響精度）；
游標卡尺 / 千分尺：檢測折彎邊長（如兩平行邊的距離公差 ±0.1mm）、折彎半徑（精度 ±0.05mm）；
大理石平臺 + 高度規(guī)：檢測復雜成型件的平面度（如折彎后板材平面度≤0.2mm/m），避免因設備精度不足導致的翹曲；
制定抽樣標準：批量生產(chǎn)時按 “首件檢測→每 20 件抽檢 1 件” 執(zhí)行，首件不合格需重新調(diào)整參數(shù)，抽檢不合格需停機排查原因。
常見缺陷解決能力
針對折彎過程中的典型問題，需快速定位原因并解決：
缺陷類型 常見原因 解決措施
折彎邊有毛刺 模具刃口磨損、板材剪切邊不平整 打磨模具刃口、提前修整板材剪切邊
折彎角度偏差大 回彈補償不足、折彎力不足、模具偏移 增大回彈補償量、調(diào)高折彎力、校準模具中心線
板材表面壓痕 模具表面有雜質、折彎力過大 清潔模具表面、降低折彎力、墊保護膜
折彎邊起皺 下模開口過小、板材厚度不均 更換大開口下模、篩選厚度均勻的板材
封閉件無法合縫 折彎順序錯誤、尺寸計算偏差 調(diào)整折彎順序、重新計算并修正邊長
批量生產(chǎn)穩(wěn)定性控制能力
監(jiān)控設備狀態(tài)：定期檢查折彎機滑塊平行度（偏差≤0.05mm/m）、液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定性（波動≤±0.5MPa），避免設備漂移導致批量缺陷；
控制板材一致性：同一批次產(chǎn)品需使用同一廠家、同一批次的板材，避免因材質成分差異（如碳含量波動）導致折彎質量不均；
記錄工藝參數(shù)：建立 “工藝參數(shù)記錄表”，記錄每批次的材質、厚度、折彎力、補償量等，便于后續(xù)追溯與優(yōu)化。
四、安全規(guī)范與操作意識：避免設備與人身傷害
沖壓折彎設備（尤其是液壓折彎機）噸位大（可達 1000 噸以上），操作風險高，需嚴格遵守安全規(guī)范：
設備安全操作規(guī)范
開機前檢查：確認設備急停按鈕、安全光柵（防護距離≤500mm）、液壓系統(tǒng)無泄漏，模具安裝牢固（螺栓扭矩達標）；
操作時防護：嚴禁用手直接伸入模具區(qū)域（即使安全光柵正常，也需用推料桿輔助送料）；批量生產(chǎn)時需使用 “自動送料裝置”（如伺服送料機），減少人工干預；
停機后處理：關閉電源、泄壓（液壓系統(tǒng)壓力降至 0MPa），清潔模具與工作臺，避免殘留板材或廢料導致下次開機故障。
應急處理能力
遇到設備異常（如滑塊卡頓、異響），需立即按下急停按鈕，禁止強行啟動；
若板材卡在模具中，需泄壓后用專用工具（如銅棒）取出，禁止用手拉扯或用鐵錘敲擊模具（易損壞模具精度）；
發(fā)生輕微劃傷、壓傷時，需立即停止操作，進行傷口處理并上報，避免傷口感染或延誤治療。