?大型機架加工的精度控制方法涵蓋尺寸、形位、表面粗糙度及配對精度控制等多個方面，具體如下：
一、尺寸精度控制
試切法：通過試切-測量-調整-再試切的反復過程獲得規定尺寸精度，適用于單件生產。
定尺寸刀具法：尺寸精度由刀具本身尺寸精度保證，如使用鉆頭、鉸刀、拉刀、銑刀、刨刀等進行孔加工。
調整法：先調整好刀具和工件在機床上的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持不變，適用于成批和大量生產。
自動控制法：在加工過程中的測量、補償、調整和切削等一系列工作自動完成，如數控機床加工或加工中心加工。
二、形位精度控制
選擇合適的工藝基準：由于機架超出機床加工范圍，加工需要多次安裝，為保證零件的加工精度，加工前必須選擇工藝基準。例如，在鏜銑床上加工機架時，可以選擇兩個工藝基準，一個是粗糙度Ra6.3、長度10020mm、形狀為H型的基準面，另一個是粗糙度Ra6.3、寬度為50mm、長度為10020mm的基準面。
采用高精度加工設備：大型機架體積大、自重重、結構復雜，加工周期長，精度要求高，翻身、吊運、校調困難。為保證加工精度，機床自身需要有更高的精度，同時機床要有足夠的剛性和承載能力。因此，需要選擇高精度、大規格、有足夠承載能力的龍門式數控銑床作為硬件支撐。
消除機架變形：機架加工過程中，因自重引起的撓曲變形或扭曲變形會伴隨始終，影響工件的尺寸、形位精度。可以通過將機架半精加工并時效消除殘余加工應力后，處于側立狀態（與實際裝配狀態最接近，引起的撓曲變形、扭曲變形zui小），以水平放置狀態下反映出來的平面狀況作為消除變形的依據，進行校正裝夾和精加工。
掌握機床誤差：機床本身的精度誤差是影響工件形位精度的最主要因素。在大型機架的加工過程中，需要在確保形位精度的基礎上做好對于加工尺寸的控制。可以通過使用標準的量塊或是大理石的平尺、方尺等對設備進行檢測，或在大型機架工件上設立基準后翻身進行檢測，掌握設備機床誤差后通過編程或是調整工件的方式消除誤差。
三、表面粗糙度控制
選擇合適的刀具和刀片：例如，選用798或SC30牌號的可轉位寬刃面銑刀，刀片刃寬10mm，具有良好的韌性、耐磨性和抗熱裂性，適用于鑄鋼件的加工。
控制切削用量：背吃刀量不能太大，一般選擇在0.05mm左右，刀具耐用度控制在25min。
四、配對精度控制
對于需要配對加工的機架（如操作側與驅動側機架），在機械加工時，不但要各自滿足各項精度要求，而且要求兩片機架對應的各檔實際尺寸應相同，誤差要求為±0.03mm。即一件機架上某尺寸加工完成后，另一件機架上對應的尺寸應按第一片機架的實際尺寸進行加工。